预拌混凝土外加剂使用中常见的问题是坍落度损失过快、泵送过程中管道堵塞等。为了满足泵送要求，配制的混凝土应具有良好的可泵性，混凝土坍落度在8厘米以上。许多预拌混凝土公司都怕泵送管道不顺畅或堵塞，需要泵送时坍落度在14厘米以上。

由于我国城市轨道交通安全问题，混凝土从搅拌经运输，等待入泵到泵出整个教学过程进行一般都在1h左右或更长。从减水剂和高效使用减水剂的性能发展特点上看，加入不同减水剂或高效减水剂后混凝土的坍落度产生损失会变大，普通减水剂1h坍落度可损失30%~40%,高效减水剂坍落度可损失50%~60%,气温不断升高使坍落度降低损失可以更加具有严重。一些影响混凝土为达到提高用户管理要求的坍落度，在出料前向混凝土拌合物里加水，加大了水灰比，使混凝土的许多工作性能需求下降。

《混凝土泵送剂》(JC473-2001)规定了混凝土在加入泵送剂后30分钟和1小时的最低坍落度，合格产品:30分钟不得小于12厘米，1小时不得小于10厘米，一流产品:30分钟不得小于15厘米，1小时不得小于12厘米。这些指标提出了泵送剂的基本要求。在实际生产中，由于温度的变化、水泥的新鲜性和水泥的相容性(适应性)等原因，预拌混凝土对泵送剂的要求越来越高，为了满足这一要求，外加剂厂家也开始研制具有较好坍落度保持性的泵送剂。

新型泵送剂一般有一些塑料部件，但迄今为止没有泵送剂能在任何条件下保持坍落度损失小于2厘米。聚羧酸超级塑化剂的保坍性能明显优于蔡系超级塑化剂，但在使用中应注意其用量、拌制方法及与其它高效减水剂的适应性等问题，有些聚羧酸超级塑化剂不能与减水剂等其它外加剂一起使用，应注意。

外加剂与水泥的相容性也是预拌混凝土普遍存在的问题。当外加剂或水泥变化时，混凝土坍落度变化，坍落度损失增加，凝结时间变化，有时会发生泌水。这时需要通过实验找出水泥或外加剂的原因，即对比同批次外加剂与新水泥、原水泥，确定是否存在因水泥而产生的问题;或者用同一批水泥对前后两批外加剂进行检验，从而确定是否存在外加剂引起的问题。

在判明发展情况的前提下，一般可以采取相应调整外加剂掺量(在原掺量的基础上不断增加10%~30%),或适当进行调整控制混凝土施工配合比的办法，同时与外加剂厂家或水泥生产厂家直接联系、协调。工程上发生过因水泥市场变化使正常掺加缓凝减水剂的混凝土工作一天未凝的现象。

施工中出现泌水(结底)及堵泵现象，原因是由于外加剂掺量(减水率)偏高、混凝土生产用水量(坍落度)偏大、水泥进行存放工作时间不能过长或受潮等因素。可适当通过调整以及混凝土用水量或外加剂掺量，必要时可以改变自己所用外加剂品种，也可通过选择适当有效提高砂率，以此不断改善生态混凝土的和易性，避免因泌水而造成影响混凝土结底、堵泵等现象已经发生。如减少导致混凝土的用水量，减少管理幅度信息通常为原用水量的5%~10%;如调整外加剂掺量，调整变化幅度可在原掺量的基础上能够减少10%~20%,先试验后使用。与此相关同时，用户一个单位应及时沟通联系外加剂厂家对续供产品作适当合理调整。