表层起砂在混凝土工程项目中非常普遍，既影响美观大方，又影响品质和采用，给施工单位和客户导致极大的困惑。

混凝土表层起砂根本原因很多，但直接原因就只能一条，那便是表层结构疏松，抗压强度不够，耐磨性能降低。下边对于实际根本原因与防范措施开展一番剖析。

混凝土表层起砂普遍主要表现为：混凝土表层不光滑，光滑度差，一经行走或车子碾轧后，表层先起灰，沙粒逐渐松脱或一片掉下来。

一、人的根本原因

一部分混凝土制造业企业技术性基础薄弱，专业技术人员缺乏经验，在砂浆配合比和用材上存有一些难题，在工程施工前不开展技术交底，对工艺流程全过程的监管和控制幅度不足。很多施工企业沒有真实把“质量第一”贯彻落实到实处，自觉得出了问题有混凝土搅拌站“垫背”，因而减少了责任感，品质管理方面不及时，通常形式化。大部分施工队伍比以往散漫，责任感和品质观念较弱，工程施工职工一味最求工程施工速率，片面性规定大坍落度，擅自放水，给工程施工质量种下了安全隐患。

二、配合比及原材料根本原因

（1）混凝土砂浆配合比设计方案有效，控制矿物质掺合料使用量、水胶比、砂率和需水量或外加剂使用量，在考虑工程施工规定的前提条件下，混凝土坍落度要尽可能小，一般坍落度宜控制在120～150mm中间（独特混凝土以外），避免混凝土拌和物造成泌水、混凝土离析状况。

（2）采用与外加剂相溶性好的硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥，水泥与外加剂相溶性差，导致混凝土中后期比较严重的落后泌水，乃至产生“渔塘”，导致混凝土表层水胶比挺大，表面混凝土抗压强度很低。严禁采用到期、返潮、伪劣混凝土，其抗压强度、强度及耐磨性都是降低，非常容易使路面出現起砂状况。

（3）骨料的含泥过高，关键是砂中的淤泥和石中的山皮土、石灰粉。浇筑以后，若上调至表面，就会直接造成表面的强度减少。粗骨料含泥量应低于1.0%，细骨料含泥量应低于3.0%；当采用人造砂时，亚甲蓝MB值务必及格，且石灰粉含量不可超过7.0%。

三、施工技术

（1）混凝土选用油罐车运送，运送全过程中维持3~5转/min的转速比，避免混凝土拌和物混凝土离析、层次。此外，不适合选用翻斗车较远距离倒运，远距离的翻斗车倒运，混凝土非常容易分层或混凝土离析，和过振的状况相近，会使混凝土表面水份扩大。

（2）对干躁的模版或基层用水潮湿，但基层不适合有积水，路面基本积水，通过振捣上调至表面，导致表面水胶比过大；

（3）针对混凝土表层感观规定较高的位置，如生产车间、库房、车库等，在混凝土浇筑后抹面时，可匀称地撒一薄层硬化剂再抹光，硬化后表层很牢靠，且光泽很好，不容易造成蜕皮、起砂状况。

（4）酷热的夏天工程施工时，应尽可能挑选晚间浇筑混凝土，或者有避免太阳光直接曝晒新浇混凝土的安全防护对策；冬季施工超低温浇筑混凝土时，需有隔热保温对策，保证避免混凝土初期遭到冻害；风大气温浇筑混凝土时，应及时遮盖，防止混凝土拌和水迅速损害。

（5）混凝土浇筑时不适合集中化面料，不适合按摩棒赶料，高于的一部分用铁耙放平。浇筑后及时选用“梅花的式”振捣，保证不漏水振、但是振，过振非常容易造混凝土拌和物混凝土离析或泌水,。混凝土浇筑振捣后，假如出現泌水，要把表层的泌水用刮尺挂了，不适合直接撒干水泥。

（6）抹面应及时。在混凝土贴近初凝时应开展抹面，在邻近终凝时开展二次收光抹面，使混凝土表层结构更为密实度。对混凝土表层感观规定较高的位置，应开展2～3遍抹光，并精确把握最后一次夯实抹光机会。在初凝前适度收光，不适合太早或过迟，若抹光太早，表层泌出的水份会影响水泥砂浆的抗压强度；若抹光过迟，会振荡或损害水泥凝胶体的凝固构造，进而影响水泥砂浆的抗压强度，且整体面层的毛细孔也没法清除。一定要防止抹面时洒水或是边撒边抹，那样的作法比向油罐车中放水还比较严重。此外，还应绕开降水时浇筑混凝土和抹面。

（7）混凝土抹面完毕后马上遮盖保湿养护，持续保持混凝土处在湿冷情况，保湿养护最少7天。掺入煤灰或矿渣的混凝土，养护時间许多于14d。可是，保湿养护也不可以太早，在混凝土较“嫩”时浇灌会造成大规模蜕皮，沙粒露出导致起砂。冬季施工超低温浇筑混凝土，未及时保温，使混凝土构造表层初期遭到冻害。。

（8）混凝土整体面层未达到充足的抗压强度不可上人走动或开展下一道工序的工程施工。