在混凝土生产流程中，因为遭受多种多样要素的影响，混凝土表面非常容易造成气泡，这种气泡在混凝土硬化后严重影响了混凝土的外型品质，乃至对混凝土的本质品质也会造成很大影响，因而剖析钢筋混凝土表面气泡的诱因，寻找其解决办法是十分必要的。

1.混凝土表面造成气泡的缘故

（1）常用原料品质质量差，主要表现为石料级配不科学，粗集料过多，细集料较少，石料大小不当，针条状颗粒物含量过多，引气剂品质差。

（2）混凝土水胶比大，主要表现为水泥使用量相对性偏少的低抗压强度级别混凝土，需水量很大，混凝土水灰比较高的混凝土。

（3）现场的砂石含水率变化很大，在生产流程中非常容易忽略，导致每车混凝土坍落度差别很大。

（4）混凝土的不匀称拌和会造成外加剂在混凝土中的不分布均匀，进而起不上外加剂的作用，导致混凝土含气量不一。

（5）应用表面刷油的钢模板成形的混凝土。

（6）与现浇混凝土中振捣不充足、不匀称相关。

2.清除混凝土表面气泡的防范措施

（1）把好原材料关

采用优质的矿物质外加剂和水泥。严控骨料大小和针条状颗粒物含量，投料时要用心挑选，去除不过关原材料。挑选有效级配，使粗集料和细集料比例适度。引气剂的品质对混凝土表面造成的气泡拥有实质的影响，因此对高韧性、高性能的混凝土一定要采用引气气泡小、遍布平稳匀称的引气剂，尽量避免用造成大气泡较多的引气剂。

（2）控制水胶比和外加剂中引气剂的含量

挑选适度的混凝土水灰比，也可以在试验室内多做几组，互相比较从这当中择优选用。在能确保混凝土的强度的前提条件下，提议选用抗压强度级别较低或是有关物理学技术性性能参数误差小一些的水泥，以扩大水泥使用量。在考虑工程施工坍落度规定的状况下，尽量避免水胶比，另外控制外加剂中引气剂的含量不超要求的规范。使混凝土中的含气量：一般混凝土控制在4%之内，高韧性混凝土如C50、C60及左右控制在3%之内。而水胶比越小，造成的气泡会越低。

（3）尽力减少实际生产与试验中间的偏差

生产过程时要及时搞好原材料水分含量检验，并随时随地调节现场砂浆配合比，应用水流量和砂率不至于产生很大偏差。

（4）严控混凝土生产

混凝土的不匀称拌和会造成外加剂在混凝土中的不分布均匀，进而起不上外加剂的作用。尤其是商品混凝土从出厂到施工工地必须较长的运送時间，坍落度损失很大，极少数生产厂家运用外加剂开展二次配制，在这样的事情下更要提升混凝土的匀称拌和。但拌和的時间越长，造成的气泡就会越大。

（5）从施工技术上去降低气泡的造成

在采用模版原材料时，应尽量的采用高品质、表面光洁的模版。选用表面光洁的模版时造成的气泡少，选用表面不光滑的模版时造成的气泡就会多一些。脱膜剂要擦抹匀称但不适合涂的过多太厚，并在模版上创建排气通道，可让混凝土表面光洁，提升工程施工品质。另外对脱膜剂的采用，应甄选水溶性脱膜剂，不要用油溶性脱膜剂，降低气泡在模版上的吸附力，便于气泡能沿着模版往上排出来。

（6）从工程施工方式上去处理造成气泡的造成

在混凝土浇筑过程中，应留意：分层布料，分层振捣。分层的厚度以不超50cm为宜，不然气泡不容易从混凝土內部往上面排出来。另外应留意混凝土的振捣，坚决杜绝出現混凝土的欠振、漏振。